Применение и особенности станков лазерной резки

Современные лазерные станки, мощностью более 10 кВт, являются незаменимым оборудованием практически в любой обрабатывающей промышленности. Первые машины с повышенной производительностью и мощностью стали появляться на рынке ещё в 2017 году, и на сегодняшний день они постепенно заняли свою нишу, устанавливаются в цехах самых крупных компаний, занимающихся металлообработкой.

Преимущества оптоволоконных лазерных станков:

1. Высокий показатель эффективности работы.
2. Незначительный расход и приемлемая розничная стоимость вспомогательных материалов.
3. Минимальное нарушение геометрии даже тонкостенных металлических заготовок, вне зависимости от сложности и конфигурации реза.
4. Высокая производственная мощность позволяет обрабатывать даже самые толстые стальные заготовки.
5. Повышенная скорость реза, по сравнению с плазменными станками и другими типами аналогичных машин.
6. Продолжительный ресурс работы, что обеспечивает обязательную окупаемость устройств.
7. В продаже сегодня можно встретить достаточно мощные лазеры с показателем 20 кВт, и даже 30 кВт, которые обеспечивают не только плоский рез на пластинчатых деталях, но также и сложную обработку в 3-осном направлении.

Области применения лазерных станков:

• горячая сварка стальных заготовок любой толщины, конфигурации и химического состава, вне зависимости от количества углерода в металле;
• высокоточная лазерная резка плоских или других заготовок с различными геометрическими параметрами, в соответствии с конфигурацией линии раскроя, заданной при оформлении чертежей проекта;
• покрытие основной стальной заготовки микронными слоями других металлов – плакирование, которое выполняется при участии повышенной температуры;
• выполнение сложных гравёрных работ или нанесение 3Д принтов на заготовки из различных типов металлов;
• обработка объёмных элементов, вне зависимости от направления раскроя.

Конструктивное исполнение лазерных станков

Модификации и технические характеристики лазерных станков, состоят из следующих основных функциональных деталей:

1. Стальная рама повышенной прочности и устойчивости.
2. Раскроечный стол, оборудованный роликовыми опорами для изменения координат и разворота на нём заготовок.
3. Портал с режущей головкой и электрическим приводом, который обеспечивает свободу перемещения основного рабочего органа.
4. Сопла различных габаритов и конфигураций, устанавливаемые на рабочую головку, через которую генерируется световой пучок лазера во время работы оборудования.
5. Линза, обеспечивающая концентрацию, требуемый диаметр и, соответственно, мощность светового потока, в зависимости от сложности раскроя и толщины заготовки.
6. Система, которая позволяет отследить и проконтролировать фокус линзы для точного выставления настроек и мощности лазерного луча.
7. Модуль ЧПУ, обеспечивающий автоматическое выполнение программы, без участия операторов, для достижения максимальной точности и производительности машины.
8. Панель управления прибором, на которой задаются граничные параметры, а в модуль памяти загружается проект в адаптируемом формате, заблаговременно выполненный инженером-машиностроителем.

Ввиду относительно высокой розничной стоимости рассматриваемых устройств, многие потребители относятся скептически к эффективности его работы и экономической составляющей таких инвестиций.

Но, как показывает практика, рост качества обработки, а также скорости раскроя, в конечном итоге, приводит обрабатывающее предприятие к самым высоким показателем прибыльности.