Бесплатный звонок по РФ8-800-222-32-72
КОНТАКТЫ

Оптоволоконный лазер XTLASER XTC-6060L/1000 IPG

Оптоволоконный лазер XTLASER XTC-6060L/1000 IPG это станок для высокоточной прецизионной лазерной резки изделий из металла разного назначения.

Технические характеристики

Мощность лазера 1000 Вт
Лазерный источник IPG
Длина волн 1080 Нм
Качество луча <0,373 мрад
Срок службы лазерного источника 100 000 моточасов
Обрабатываемая площадь (X,Y) 600x600 мм
Ход по оси Z 80 мм
Макс. скорость холостого хода 60 м/мин
Ускорение 0.6G
Точность позиционирования ±0,004 мм
Питание 3 фазы 380В 50/60 Гц
Потребляемая мощность 14,5 кВт
Рабочая температура 15 - 35 °C
Рабочая влажность <90 %
Графические форматы DXF, PLT, Ai, LXD, GBX и др
Исполнение закрытое
Габариты 2000×1680×2000 мм

 

Описание

Оптоволоконный лазер XTLASER XTC-6060L/1000 IPG это станок для высокоточной прецизионной лазерной резки изделий из металла разного назначения. Данное оборудование представляет собой небольшой моноблок, в который входят прецизионный стол с приводами, система питания и управления и лазерный излучатель. Благодаря своим компактным размерам лазер может применяться в небольших лабораториях и производствах. С помощью станка производятся корпусные панели кухонных плит, осветительных приборов, фрез, телефонов, деталей мебели и других комплектующих разного вида оборудования.

Преимущества оптоволоконного лазера XTLASER XTC-6060L/1000 IPG:

  • высокая производительность: высокое качество реза при высокой скорости резки, быстрая перенастройка на разные толщины;
  • простая программа для чертежей резки с регулируемой автоматически скоростью подачи и выходной мощностью для каждого изготавливаемого с помощью ЧПУ изделия;
  • низкие эксплуатационные расходы, экономия электроэнергии. Расход электрической энергии составляет от 20 до 30%, коэффициент фотоэлектрического преобразования – от 25 до 30%;
  • доступность запасных частей;
  • безопасность и легкость в применении: быстрая замена защитного стекла, простая система смены сопел, аварийное оповещение, высота резки контролируется автоматически;
  • промышленный дизайн, отвечающий современными требованиями эргономики: конструкция отличается компактностью, станок спроектирован с помощью CAD, CAM и CAE-технологий.

Основные особенности конструкции оптоволоконного лазера XTLASER XTC-6060L/1000 IPG:

  • станина исключает наличие вибраций и обеспечивает точность резки за счет того, что направляющие установлены на мраморной столешнице;
  • легкий и высокопрочный литой алюминиевый портал 3-го поколения обеспечивает высокую скорость работы (60 м/мин), превосходное качество реза и повышает эффективность использования станка;
  • лазерный источник IPG Photonics с применением одиночного излучателя позволяет создавать максимально надежную и эффективную продукцию. Срок работы излучателя свыше 100 000 часов, благодаря чему оборудование выдерживает сильные нагрузки и постоянное использование на высокоскоростных режимах;
  • режущая лазерная головка RAYTOOLS BM109 с автофокусировкой, предназначенная для волоконных лазеров мощностью до 1,5 кВт. Режущая головка имеет оптическую конфигурацию  с плавной конструкцией воздушного потока и встроенный привод, управляющий с помощью линейного механизма фокусирующей линзой. BM109 использует набор линз диаметром 28 для фокусировки и коллимации лазерного луча, благодаря чему достигается оптический эффект с ограниченной дифракцией. Максимальная скорость фокусирующей линзы составляет 6 м/мин;  максимальное ускорение - 10 м/с²;максимальная входная оптическая мощность  - 1,5 кВт;  диапазон автофокуса +8 -9 мм, точность - 0,05 мм. Фокусирующая линза и линза коллиматора снабжены специальными стеклами для защиты от загрязнений;
  • пропорциональный клапан SMC (Япония) для регулирования давления кислорода с высокой точностью. Клапан имеет высокий уровень воспроизводимости, линейности и чувствительности, снабжен индикацией выходного давления. Диапазон давлений настраивается;
  • дистанционный пульт управления, позволяющий оператору выполнять операции (запуск и остановку программ, изменение скорости подачи, уменьшение или увеличение фокусного расстояния, обратный ход) на удаленном от ЧПУ расстоянии. Пуль ДУ позволяет оперативно контролировать раскрой и сокращает время позиционирования режущей головы на 30%;
  • высокоточные линейные направляющие T-win, по которым осуществляется перемещение лазерной головки, отвечающие европейским и международным стандартам качества. Они обладают плавным ходом, большой грузоподъемностью, низким трением и уровнем шума, уплотненными каретками, высокой точностью, легкостью установки и надежностью;
  • вытяжной вентилятор, предназначенный для удаления газов горения;
  • централизованная система автоматической смазки, подающая смазывающую жидкость в подвижные механизмы станка с заданным интервалом и давлением;
  • автоматический водяной чиллер, используемый для непрерывного охлаждения излучателей лазерных станков.

Комплектация

Режущая головка с автофокусом Raytools BM109(Швейцария)
Опора для направляющих мраморный стол
Высокоточные квадратные направляющие T-win (Тайвань)
Привод Линейные двигатели по осям XY
ШВП по оси Z
Источник излучения IPG
Водяное охлаждение - чиллер Hanli (Китай)
Пневматические компоненты AirTAC (Тайвань) / SMC (Япония)
Электрические компоненты Schneider (Франция)
Вентилятор

Расходники

Название Расход, шт./месяц Срок службы, моточасы В комплекте, шт.
Сопло 1-2 500 10
Защитное стекло 2 500 1
Фокусирующая линза 0,1 1500-2000 1
Керамическое кольцо 0,08 4000 1
Фильтрующий элемент 1 500 4

Зависимость скорости резания от выходной мощности волоконного лазера, используемых газов, вида материала и толщины заготовки

Мощность источника 500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт
Материал / Газ Толщина, мм Скорость, м/мин

Углеродистая
сталь

(Кислород)

1 8 9 10 22 26 34 38 42
2 4 5 6,2 6,8 7,2 7,5 7,8 8,2
3 2,6 2,8 3 3,6 4 4,4 5 5,5
4 1,6 1,8 2,2 2,8 3,2 3,8 4,4 5
5 1 1,4 1,8 2,4 2,8 3,2 3,4 3,6
6   1 1,6 2 2,4 2,8 3,2 3,4
8   0,8 1,2 1,4 1,6 2,2 2,6 3
10     0,8 1 1,2 1,6 2 2,4
12       0,8 1 1,4 1,8 2
14       0,6 0,7 1 1,2 1,3
16         0,6 0,8 1 1,1
18           0,7 0,9 1
20           0,6 0,8 0,9
22           0,5 0,7 0,8
24             0,4 0,6
26               0,4
  500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт

Нержавеющая
сталь

(Азот)

1 12,4 18,5 23,8 26,4 30 34 38 41,4
2 4,7 5,1 10,8 11,9 12,7 15,4 24,4 28,6
3 0,7 1,2 2,3 4,1 6,1 8,6 12,8 15,8
4   0,8 1,3 2,2 4,2 5,5 7,4 9,4
5     0,7 1,2 2 4,3 5,1 6
6       1 1,8 3,1 3,8 4,7
8         0,9 2 2,4 3,3
10           0,8 1,1 1,3
12           0,5 0,7 1,1
14             0,6 0,8
16               0,6
  500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт

Алюминий

(Азот)

1 5,2 6,4 8,4 16 22 34 38 42
2   2,2 3,4 6,6 8,4 15 21 25,5
3     1,4 3,8 5,5 7,6 11,5 14,6
4       1,4 2,6 4 5,2 5,8
5         1,7 3,3 4,4 4,9
6         0,9 2,1 3,4 4,1
8           0,9 1,3 2
10           0,6 1,1 1,7
12             0,5 0,8
14             0,4 0,6
16               0,5
  500Вт 750Вт 1000Вт 1500Вт 2000Вт 3000Вт 4000Вт 6000Вт

Медь

(Азот)

1 5,2 6 8 12 14 22 26 32
2   1,8 3,2 4 6 8 10 12
3     1 2,2 3,4 5,2 6 6,4
4       1,4 1,8 4 4,8 5,4
5         1,2 1,8 2,6 3,2
6         0,6 1,4 1,8 2,2
8           0,6 0,9 1,2
10             0,4 0,6
12               0,4

Качество газов

Тип газа Качество Чистота газа,% Содерж-е азота и аргона(N2 +Ar),‰ Содерж-е воды (H2O),‰
Кислород O2 3,5 ≥99,95 ≤500 ≤5
Тип газа Качество Чистота газа,% Содерж-е кислорода(O2),‰ Содерж-е воды (H2O),‰
Азот N2 4,5 ≥99,995 ≤10 ≤5
Азот N2 5 ≥99,999 ≤3 ≤5

Требования к условиям работы

Электричество Напряжение тока: 380V
Частота: 50 Гц
Стабильность напряжения + 5%
Регулирование напряжения: <2%
Вспомогательный газ Очищенный сухой сжатый воздух:
Кислород (O2) особой чистоты и
Азот (N2) чистотой не менее 99,9%
Прибор для сжатия воздуха Давление 14 бар
Объем 1 м³
Температура Диапазон температур в пределах 15-35°C. Компоненты системы не должны подвергаться воздействию прямых солнечных лучей. В случае тропических климатических условий или если температура на рабочем месте поднимается выше 35°С, рекомендуется размещать оборудование в помещении с кондиционером.
Влажность Температура точки росы воздуха должна быть менее 10° для предотвращения процессов конденсации в охлажденных частях машины.
Фундамент Фундамент для станка должен быть ровным и без вибраций
Листовой металл Однородный, ровный и чистый

Факторы, влияющие на процесс резки

  1. Мощность лазера – при выполнении лазерной резки является самым важным фактором. Толстые и прочные материалы нуждаются в более высокой мощности лазера, в то время как, при необходимости высокоточной вырезки мощность лазерного луча должны быть снижена.
  2. Тип газа, применяемый при резке. Для резки различных видов материалов требуются определенные типы газа. Например, при резке металлических поверхностей, не содержащих оксиды можно использовать кислород. А при резке древесины использование кислорода противопоказано, т.к. возможен риск возникновения пожара. Помимо типа газа, важно и его качество, так как один и тот же газ с различной частотой будет по-разному влиять как на время, так и на качество резки.
  3. Частота импульса – это величина, которая пропорциональна мощности лазера, в зависимости от вида обрабатываемого материала лазер может автоматически понижать или повышать частоту импульса.
  4. Давление газа – от этого показателя зависит толщина разрезаемого материала, чем тоньше материал, тем ниже должно быть давление газа, в противном случае можно повредить лазерное устройство и сам материал.
  5. Диаметр режущего сопла. Для резки материала, требующего высокого давления для резки используются сопла большого диаметра, для резки с низким давлением подойдут сопла с небольшим диаметром.
  6. Расстояние от сопла до разрезаемой поверхности материала – для качественного результата лазерной резки крайне важный показатель. Чем меньше расстояние между поверхностью и соплом, тем качественнее и точнее результат резки.

Сервисное обслуживание

  • услуги по обучению персонала;
  • сопровождение оборудования и пусконаладочные работы;
  • техническое обслуживание, диагностика и ремонт;
  • удаленная диагностика (телесервис);
  • комплектующие для лазерных станков на складе.